7 erreurs courantes à éviter lors de la mise en place de méthodes Lean

Le lean management est une méthode de gestion et d’organisation du travail qui vise à augmenter la rentabilité, améliorer les performances d’une entreprise, la satisfaction des clients et des collaborateurs. Mettre en place ce processus dans l’industrie implique des changements importants et ne doit pas se prendre à la légère. Quelles sont les erreurs à éviter afin de partir du bon pied ?

1- Ne pas avoir communiqué en amont

La mise en place du lean management dans l’industrie entraîne des bouleversements qui affectent les collaborateurs à tous les niveaux. Bien communiquer sur les changements, les défis et les bénéfices d’une telle démarche est la base pour amorcer la transition.

• Le top management est le pilier du projet. Si les managers ne sont pas formés en amont et surtout convaincus des avantages du lean, ils ne pourront pas transmettre leur enthousiasme aux équipes. 
• Les équipes terrain. Les collaborateurs ont chacun leur rôle à jouer pour une mise en place efficace du lean. Les informer en amont sur les avantages pour eux mais aussi les challenges à affronter permettra d’obtenir leur adhésion et leur implication.
• L’IT doit être partie prenante du projet, il a un rôle crucial pour la digitalisation du lean management. 

2- Ne pas avoir préparé

Se lancer dans le lean management sans avoir posé les bases peut conduire à des résultats décevants ou des confusions qui peuvent démotiver les équipes. La réflexion doit porter sur les outils à mettre en place. Quelles routines adopter ? Comment va-t-on les animer ? Avec qui ? Dans quel objectif ?  Quelles données va-t-on utiliser ? Si vous avez opté pour le management visuel digital afin de dynamiser l’animation, votre fournisseur de logiciel peut vous accompagner dans cette étape de préparation.

3- Penser profit uniquement

Même si l’un des objectifs du lean est d’augmenter la rentabilité, il est avant tout un changement de culture dans l’entreprise, une démarche d’amélioration continue qui fédère les équipes, qui insuffle la résolution de problème. Les profits ne sont pas toujours mesurables en chiffres !

4- Mettre en place une équipe d’experts lean

Nommer une équipe référente n’est pas la solution pour réussir la mise en place du lean. Ils seront vus comme des « théoriciens » qui ordonnent plutôt qu’accompagner. L’idéal est de former une équipe pilote, qui représentera les différents services de l’entreprise. Et pourquoi pas changer régulièrement cette équipe afin d’impliquer différents collaborateurs à tous les niveaux ?

5- Utiliser les outils et non la philosophie

Le lean management propose des outils efficaces si le changement de culture de l’entreprise est en marche. Tous les outils du lean comme le 5S sont des bases pour mettre en place de la résolution de problèmes. Appliquer mécaniquement les outils sans chercher à changer sa façon de penser mènera à un échec. 

6- Vouloir tout révolutionner d’un coup 

Le lean management se met en place étape par étape, il s’améliore au fil des expérimentations et de l’implication des équipes. Par définition, c’est une méthode basée sur l’amélioration continue. Ne pensez pas qu’une fois que vous l’aurez mis en place, le processus sera terminé ! 

7- Avoir peur de faire des erreurs

Le lean management s’enrichit continuellement d’expérimentations, d’hypothèses. Les erreurs font partie du process, il ne faut pas craindre les échecs ! Ils sont la base pour tendre vers l’excellence opérationnelle. 

Cette dernière recommandation mène à la conclusion… Même si l’on vous conseille sur les erreurs à éviter, vous en ferez, forcément ! Mais elles sont salutaires pour comprendre, ajuster, améliorer. Se faire conseiller et accompagner peut déjà être rassurant et plus motivant. N’hésitez pas à vous entourer !